In meinem vorletzten Blogbeitrag hatte ich erwähnt, dass wir einen Umbau des kleinen 3D gedruckten Dobbywebstuhls von Fraens Engineering planen.
Der Rahmen dieses Dobby Webrahmens ähnelt dem kleinen Katie Loom von Ashford. Der vordere und hintere Teil können nach Lösen der Schraubgriffe an das Mittelteil geklappt werden, so dass sich der Webstuhl stark verkleinern und damit sehr gut transportieren lässt.
Das kann ein Vorteil sein, hatte aber beim Weben auch Nachteile. Für das Befestigen des Webstuhls auf einer Unterlage waren Laschen für Schrauben am Mittelteil vorgesehen. Die Seitenteile standen mit ihren klappbaren kleinen Füßchen frei. Auch bei fest angezogenen Schrauben gab es nach kurzer Webzeit genug Spiel, dass die Bäume durch den Zug der Kette leicht angehoben wurden und, nicht unbedingt an jeder Seite um den gleichen Betrag, den Bodenkontakt verloren.
Ein weiteres Problem dieser Bauform war meiner Ansicht nach die Tatsache, dass Kett- und Warenbaum sehr nah am Brustbaum lagen und vor allem beim Warenbaum recht wenig Platz vorhanden war, um ein längeres oder dickeres Gewebe aufzurollen.
Auch der Bauraum war hinten und vorne sehr klein. Vorne machte das u.a. Schwierigkeiten, weil der Warenbaum mit dem Webfortschritt durch das aufgerollte Gewebe immer dicker wurde, so dass der Kamm ihn schließlich beim Anschlagen berührte. Dadurch wurde der freie Webraum immer kürzer und gegen Ende des Fassungsvermögens des Warenbaums waren nur noch wenige Schüsse möglich, bis weitergedreht werden musste.
All diese Dinge spielen sicher kein Problem, wenn man den kleinen Dobby nur als Musterwebstuhl nutzt, also so, wie er wahrscheinlich auch gedacht war. Ich wollte aber gern weiterhin Schals produzieren, das heißt, Ketten bis gut 2 m ohne Probleme abweben können.
Um die Platzprobleme zu entschärfen haben wir die vorderen und hinteren Bauteile des Rahmens geändert. Das Bild zeigt den Unterschied, vorne ist schon das neue Rahmenteil, hinten ist noch das ursprüngliche Teil eingebaut.
Die gesamte Verlängerung ist nicht so stark, wie sie auf dem oberen Bild erscheinen mag, denn der Abstand des Kettbaums zum Mittelteil war und ist auch jetzt geringer als der Abstand zum Warenbaum.
Auf dem folgenden Bild kann man das gut erkennen, hier ist der neue Rahmen zu sehen, die Kettbäume sind eingebaut und ich denke, man sieht auch, dass Kette und Gewebe nun mehr Platz haben werden. Vorder- und Rückteil sind jetzt allerdings nicht mehr klappbar, sondern fest mit dem Mittelteil verbunden. Für mich war die Verkleinerung des ohnehin kleinen Webgeräts uninteressant, Stabilität ist mir lieber.
Größere Schwierigkeiten hatte ja von Anfang an die Kettspannung gemacht. Knapp ein Meter ließ sich noch recht gut weben, aber je weiter sich der Warenbaum füllte, umso häufiger ließ die eingestellte Spannung plötzlich nach. Einen ersten Versuch dieses Problem zu lösen habe ich hier beschrieben.
Wie das Bild zeigt, haben die 3 Schrauben, die die Aluminiumstange fest an ihrem Platz halten und somit das Durchdrehen der Bäume verhindern sollten, sich trotz der extra gebohrten Vertiefungen, weiterhin in das weiche Metall gedrückt und die Stange nicht blockiert.
Bei unserem jetzigen Umbau hat mein Mann daher die Aluminiumstangen durch Eisenstangen ersetzt.
Wir haben auch die Sperrklinkenräder geändert, weil ich nicht sicher war, ob nicht vielleicht auch die recht kleinen Zacken das Durchdrehen der Bäume begünstigt haben.
Da die Länge der Bäume jeweils noch genug Platz ließ, hat mein Mann die neu gedruckten, gröberen Zackenräder nach innen gelegt, das bot die Möglichkeit, die Sperrklinkenräder, als zusätzliche Verdrehsicherung, mit den Bäumen zu verkleben.
Aussen hat der Webstuhl jetzt einfache, aber gut zu bedienende Drehgriffe mit 2 mm starken Mitnehmerstiften bekommen, so dass auch hier kein Durchdrehen möglich ist.
Ein weiteres Problem, das aber erst nach der Reparatur des sog. Messers auftrat, konnten wir auch beheben.
Das ursprüngliche, 3D gedruckte Messer hatte an der Oberseite Einkerbungen, die vermutlich als eine Art Führung für die Heber dienten.
Während ich im Sommer an dem kleinen Dobby webte, zerbrach das Messer.
Da wir in Schweden keinen 3D Drucker haben, hat mein Mann mir ein einfaches Messer aus einem Stück Aluminium gesägt, das oben nur eine durchgehende, abgeschrägte Kante hat.
In der Folge verschoben sich immer wieder die Heber auf ihrer oberen Achse, wie auf dem folgenden Bildausschnitt zu sehen ist, und die Stecker in der Dobbykette trafen nicht mehr immer paßgenau jeweils die Mitte eines Hebers, um ihn in Richtung des Messers zu schieben.
Teils verfehlte ein Stecker den Heber, so dass der betreffende Schaft nicht gehoben wurde, manchmal berührte ein Stecker gleich zwei nebeneinanderliegende Heber, die dann beide ans Messer gedrückt wurden, so dass beim Senken des Hebels ein zusätzlicher Schaft ins Spiel gebracht wurde.
Durch passende, gedruckte Abstandsscheiben ließ sich dieses Problem aber erfreulicherweise sehr einfach lösen, wie sich bei meinem ersten Webprojekt mit dem geänderten Minidobby herausstellen sollte.
Im folgenden Blogbeitrag berichte ich über mein erstes Gewebe nach dem Umbau :
Probegewebe auf dem umgebauten 3D gedruckten Dobby-Webstuhl. Teil 2
Darum noch diese Detailbilder, die das Muster von Vorder-und Rückseite deutlich machen.
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